中國(guó)重汽特種車公司“綠色工序”加強(qiáng)了過程質(zhì)量控制

　　2008年，中國(guó)重汽特種車公司加強(qiáng)工序質(zhì)量監(jiān)督和過程控制，將“加強(qiáng)過程控制，爭(zhēng)創(chuàng)‘綠色工序’活動(dòng)”作為2008年質(zhì)量工作的重點(diǎn)，打造了獨(dú)具特色的企業(yè)質(zhì)量文化和生產(chǎn)文化。

　　2008年3月，質(zhì)量部制定了《爭(zhēng)創(chuàng)“綠色工序”活動(dòng)方案》。確定了活動(dòng)的指導(dǎo)思想，明確了評(píng)比的主要內(nèi)容。質(zhì)量部從工序質(zhì)量達(dá)標(biāo)、合理化建議、現(xiàn)場(chǎng)文明生產(chǎn)、自查自糾率等方面量化了《綠色工序評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)和考核辦法細(xì)則》，目的是以點(diǎn)帶面，務(wù)求實(shí)效，帶動(dòng)質(zhì)量和管理工作整體上臺(tái)階。

　　2008年4月，依據(jù)公司產(chǎn)品質(zhì)量目標(biāo)，結(jié)合總裝車間各工序承擔(dān)的裝配任務(wù)，質(zhì)量部按工序分工對(duì)AUDIT評(píng)審結(jié)果分別統(tǒng)計(jì)，結(jié)合以往評(píng)審的質(zhì)量問題，摸清各工序指標(biāo)，與總裝車間共同分解、確定了每一工序應(yīng)承擔(dān)的指標(biāo)，做到指標(biāo)到工序。工序目標(biāo)制定后，先在總裝車間進(jìn)行按工序評(píng)比試點(diǎn)，根據(jù)綠色工序推行的效果，再考慮在全公司推廣實(shí)行。

　　經(jīng)過2個(gè)月的試運(yùn)行，車間操作人員、檢驗(yàn)員的主動(dòng)意識(shí)增強(qiáng)，對(duì)質(zhì)量部評(píng)審發(fā)現(xiàn)的問題，主動(dòng)分析原因，采取措施整改，在5月份評(píng)審中沒有出現(xiàn)一例重復(fù)發(fā)生項(xiàng)。自08年6月份開始，在內(nèi)飾車間、車架車間相繼推行，量化分解了工序質(zhì)量指標(biāo)。

　　為保證爭(zhēng)創(chuàng)綠色工序活動(dòng)深入開展，質(zhì)量部面向特種車公司各個(gè)層面征求合理化建議，共征得合理化建議32條，經(jīng)評(píng)審采納16條，并逐項(xiàng)制定了糾正措施計(jì)劃。已實(shí)施的合理化建議“車架翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)用一套工裝完成多種車型翻轉(zhuǎn)”。原來用6種工裝，現(xiàn)用一套工裝實(shí)現(xiàn)，節(jié)省了5套工裝的制作、維護(hù)費(fèi)用，減少了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了勞動(dòng)效率，為公司創(chuàng)造效益10萬(wàn)元。“加強(qiáng)對(duì)駕駛室外飾件的外觀質(zhì)量控制，減少下線車輛補(bǔ)漆費(fèi)用”是一項(xiàng)很好的管理型建議，公司采納后制定了具體的實(shí)施措施：從驗(yàn)收開始做好外觀產(chǎn)品質(zhì)量記錄，分清責(zé)任，分?jǐn)傃a(bǔ)漆費(fèi)用。內(nèi)飾車間自控，總裝車間接車檢查。將外觀損傷部位和程度記錄在隨車記錄卡中。該合理化建議實(shí)施后，整車外觀質(zhì)量明顯提升;整車下線補(bǔ)漆費(fèi)用自4月份以來逐月降低，由4月份的每月8萬(wàn)余元降低到10月份的每月1萬(wàn)余元，質(zhì)量成本大大降低，節(jié)約直接經(jīng)濟(jì)損失約35萬(wàn)元。部件車間提出的制作AZ9731590233彎管檢具建議實(shí)施后，提高產(chǎn)品的一次合格率及生產(chǎn)工藝效率。原來每天每班生產(chǎn)100件，空間尺寸不好測(cè)量，工作效率低，產(chǎn)品質(zhì)量也不易控制。用檢胎測(cè)量后，杜絕了批量不合格，現(xiàn)班產(chǎn)提高1倍多，效率大幅提高，每月多生產(chǎn)2000件，一次交驗(yàn)合格率由原來的95%提高到100%。

　　質(zhì)量部負(fù)責(zé)組織分車型進(jìn)行質(zhì)量整頓、提升，制作圖片文件，發(fā)放到裝配、調(diào)試、檢驗(yàn)、入庫(kù)接車各環(huán)節(jié)，使標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一，保證裝車一致性。對(duì)于裝配過程中出現(xiàn)的漏緊、松裝、錯(cuò)裝、不按圖片工藝執(zhí)行等低級(jí)錯(cuò)誤，質(zhì)量部按照《綠色工序考核辦法細(xì)則》進(jìn)行了嚴(yán)肅考核。考核直接到責(zé)任者，車間主任同時(shí)承擔(dān)20%。截止到10月底，內(nèi)部質(zhì)量責(zé)任考核達(dá)7萬(wàn)余元，責(zé)任明確的均一竿子到底，直接到人。

　　質(zhì)量部組織開展針對(duì)裝配和調(diào)試環(huán)節(jié)的自查自糾活動(dòng)，經(jīng)質(zhì)量部抽查的車輛，由責(zé)任單位的各工段自查、自排故障，從而達(dá)到質(zhì)量部、車間工段長(zhǎng)、操作者、車間檢驗(yàn)員相互交流、提高技能、共同進(jìn)步的目的。

　　結(jié)合工藝布局調(diào)整，技術(shù)工藝人員對(duì)車間工段長(zhǎng)、車間檢驗(yàn)員、操作者進(jìn)行了工藝文件和工藝紀(jì)律現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)，培訓(xùn)直接到工位，使每位員工熟悉各自崗位的工藝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求和操作方法。7月份-9月份，共培訓(xùn)裝配車間150人次。

　　2008年10月份，質(zhì)量部起草下發(fā)了《關(guān)于加強(qiáng)自查自糾活動(dòng)的工作要求》，對(duì)總裝、試制車間提出了內(nèi)部AUDIT評(píng)審、下線評(píng)審的要求;對(duì)內(nèi)飾車間、車架車間提出了關(guān)鍵總成的自我評(píng)審要求。將車間自我評(píng)審當(dāng)作一項(xiàng)日常工作來做，并且常抓不懈，鞏固整車裝調(diào)質(zhì)量水平。

　　自2008年4月份初步實(shí)施爭(zhēng)創(chuàng)綠色工序活動(dòng)，到08年10月，實(shí)行了7個(gè)月，自實(shí)施以來，達(dá)到了整車AUDIT評(píng)審月月達(dá)標(biāo)，車架總成、駕駛室總成AUDIT評(píng)審月月達(dá)標(biāo)的目標(biāo)。

　　自2008年8月份開始，車間檢驗(yàn)員的評(píng)審能力有了較大提高，主要問題均能夠自我發(fā)現(xiàn)。如8月份內(nèi)飾車間駕駛室總成評(píng)審，質(zhì)量部評(píng)審發(fā)現(xiàn)8項(xiàng)問題，內(nèi)飾車間自查發(fā)現(xiàn)6項(xiàng)，自查自糾率達(dá)到了75%。

　　通過開展“綠色工序”活動(dòng)，整車裝調(diào)調(diào)趨于穩(wěn)定，具體體現(xiàn)在一次交驗(yàn)合格率的變化。一次交驗(yàn)合格率指標(biāo)值≥85%，8月、9月、10月均達(dá)標(biāo)。8-10月一次交驗(yàn)合格率平均為85.48%,比1-7月平均值(72%)提高了13%。按每臺(tái)車6個(gè)問題，排除每臺(tái)車問題的調(diào)試、檢驗(yàn)和返工、檢驗(yàn)工時(shí)費(fèi)用、材料費(fèi)用50元計(jì)算，全年4000臺(tái)車可避免損失約為20萬(wàn)元。

　　通過開展?fàn)巹?chuàng)“綠色工序”活動(dòng)，結(jié)合質(zhì)量提升、技術(shù)改進(jìn)，一次交驗(yàn)合格率逐月提高，6-11月份低速牽引車售后故障逐月降低。

　　開展“綠色工序”活動(dòng)過程中，征得的合理化建議得到有效實(shí)施，產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益約68萬(wàn)元。

　　特種車公司2009年將由2008年的爭(zhēng)創(chuàng)“綠色工序”轉(zhuǎn)化為“綠色工序”達(dá)標(biāo)活動(dòng)。進(jìn)行裝、調(diào)、檢體制改革，強(qiáng)化員工培訓(xùn)，提高過程控制能力。